Von der Werkbank bis zur Wawi: eine Produktionssteuerung, die JTL nicht mitbringt

Einleitung

Vor dem Projekt lief die Produktion auf Zetteln. Aufträge wurden ausgedruckt und von Hand weitergereicht – vom Büro an die Maschinen, zwischen den Maschinen, wieder zurück. Wer wissen wollte, was heute raus muss, wie ausgelastet eine Maschine ist oder was gerade feststeckt, musste nachfragen oder selbst durch die Werkstatt gehen. Eine Planung gab es nicht, eine Steuerung erst recht nicht – und JTL-Wawi konnte hier nicht aushelfen: Eine Produktionssteuerung bringt die Warenwirtschaft schlicht nicht mit. Für einen bestehenden Kunden – eine Druckerei mit DTF-, UV-DTF- und Plastisol-Produktion, vier Druckmaschinen, JTL-Wawi als ERP – haben wir genau diese Lücke geschlossen: mit einem System, das Aufträge automatisch einplant und den Produktionsstatus dort abholt, wo er ohnehin entsteht – an der Maschine.

Die eigentliche Aufgabe: eine belastbare Datenquelle, kein hübscher Bildschirm

Die naheliegende Bestellung wäre eine Übersichtsseite gewesen, die zusammenfasst, was in JTL steht. Das Problem: Zu Produktion, Auslastung und Maschinenstatus steht in JTL praktisch nichts Verlässliches. Eine solche Oberfläche hätte nur eine leere Hülle schön dargestellt. Die eigentliche Aufgabe lautete deshalb anders: aus einer Werkstatt voller Maschinen und Logdateien eine verlässliche Datenquelle machen, aus der sich Planung, Status und Reporting gleichzeitig speisen lassen. Entstanden sind zwei Ebenen – beide von uns entwickelt, keine von der Stange:

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Warum JTL-Wawi die entscheidenden Fragen zur Produktion nicht beantwortet

Vier Fragen entscheiden im Produktionsalltag über einen guten Tag – und auf keine gibt JTL-Wawi im Standard eine verlässliche Antwort:

• Was muss heute wirklich raus – und passt das überhaupt in die verfügbare Zeit?
• Was läuft gerade auf welcher Maschine, und wie weit ist es?
• Was hängt fest, ohne dass es jemand gemerkt hat?
• Wie ausgelastet ist eine Maschine tatsächlich – heute, diese Woche, im Vergleich zur Vorwoche?

Diese vier Fragen stellt sich jeder Betrieb mit eigener Fertigung – ob Textildruck, Näherei, CNC- oder Montagefertigung. JTL-Wawi bringt für die Fertigung schlicht keine Werkzeuge mit: keine Kapazitäts- und Auslastungsplanung, keinen Live-Blick auf einzelne Maschinen, keinen automatischen Report. Wer diese Fragen beantworten will, muss die Lücke zwischen der Software und der echten Werkstatt schließen. Wir haben das von unten nach oben getan – erst die Maschine, dann der Report.

Schritt 1: Ein echter JTL-Wawi-Bug – in jedem geprüften Fall falsch

Bevor überhaupt ein Status entstehen kann, müssen die Druckdaten an der richtigen Auftragsposition hängen. Genau da beginnt ein Fehler, der tief in JTL-Wawi sitzt: Enthält ein Auftrag mehrere Positionen mit derselben Artikelnummer, verknüpft JTL alle hochgeladenen Dateien mit derselben Position – jener mit der kleinsten internen ID. Die übrigen Positionen bleiben leer. Wir haben das nicht an Stichproben vermutet, sondern systematisch geprüft: In jedem einzelnen der über hundert untersuchten Fälle war die Zuordnung falsch – kein einziger korrekt.

Die Korrektur nutzt eine Information, die ohnehin schon da ist: den ursprünglichen Dateinamen, den JTL in einem Hinweistext mitführt. Über diesen eindeutigen Schlüssel lässt sich jede Datei wieder der richtigen Position zuordnen – geprüft über den gesamten Auftragsbestand, ohne Mehrdeutigkeit in beide Richtungen. Ein Detail, aber ein bezeichnendes: Wer Produktion steuern will, muss die Datenbasis darunter erst einmal geradeziehen.

Schritt 2: Vier Handgriffe, sobald eine Druckdatei hochgeladen wird

Sobald ein Kunde Druckdaten hochlädt, laufen automatisch vier Schritte in fester Reihenfolge ab – ausgelöst direkt aus dem JTL-Workflow:

1. 1Zuordnung korrigieren – der beschriebene Bug wird pro Auftrag sauber aufgelöst.
2. 2Bezeichnung setzen – JTL legt hochgeladene Druckdaten unter einem rein hashbasierten Dateinamen ab, ganz ohne lesbare Zuordnung. Dieser Schritt vergibt stattdessen einen sprechenden, eindeutig zuordenbaren Namen, sodass jede Datei nachvollziehbar zu Kunde und Auftrag gehört.
3. 3Archivieren – jede Druckdatei wird strukturiert nach Kunde, Produktionsart, Maschine, Jahr und Monat abgelegt, inklusive Kollisionsschutz und Bereinigung unerlaubter Zeichen.
4. 4An die Produktion übergeben – die Datei landet im Hotfolder genau der richtigen Maschine.

Welche Maschine „die richtige“ ist, entscheidet sich einmalig pro Kunde: Bei der ersten Bestellung wird ein Neukunde automatisch der Maschine mit der geringsten Auslastung zugeordnet – und bleibt ihr danach dauerhaft zugewiesen. Der Grund ist Qualität, nicht Bequemlichkeit: Zwei baugleiche Maschinen drucken nie exakt identisch. Damit ein Kunde seine Farben bei jedem Nachdruck wiedererkennt, läuft er immer über dieselbe Maschine – die feste Zuordnung sichert diese Farbtreue über alle Folgeaufträge hinweg.

Ein Beispiel dafür, wie kleinteilig „die richtige Maschine“ sein kann: Zwei Produktionsarten – DTF und UV-DTF – betreiben beide eine Maschine namens „MA01“. Ohne Unterscheidung wären UV-Druckdaten auf der DTF-Maschine gelandet, mit falscher Tinte und falschem Film. Gelöst wird das, indem die Produktionsart immer als Präfix mitläuft. Und ein zweites Problem steckt im Hotfolder selbst: Der Druckertreiber leert ihn, sobald er die Datei verarbeitet hat – ein Blick in den Ordner verrät also nicht, ob schon übergeben wurde. Die Erinnerung trägt deshalb JTL, in Form einer Notiz am Auftrag. Genau diese Notizen werden später im Leitstand als Live-Status wiederverwendet. So erfüllt dieselbe Mechanik zwei Zwecke.

Schritt 3: Die Drucker-Logs in Echtzeit auswerten

Die eigentliche Quelle für einen ehrlichen Status ist der Drucker selbst. Ein separates Skript überwacht laufend die Logdateien der vier Maschinen und schreibt Druckstart, Druckende und Abbruch zurück in JTL-Wawi. Das klingt simpler, als es ist – denn Drucker-Logs sind voller Fallen:

Belastbar wird das nur an echten Daten: ausgewertet an 651 Druckjobs mit 698 Starts und 640 sauberen Abschlüssen – bleiben 58 Starts ohne Abschluss, also rund 8 % echte Abbrüche. Der Watchdog läuft dabei bewusst zentral an einer Stelle, nicht verteilt auf vier Maschinen-PCs: Wartung, Zugangsdaten und Zustand liegen an einem Ort statt über die Werkstatt verstreut. Und er ist doppelt gegen Doppelbuchung geschützt – über eine Zustandsdatei und, falls die verloren geht, über die bereits in JTL geschriebenen Marker.

Aus alldem entsteht am Ende kein einzelnes Statusfeld, sondern eine feste Kette von Markern, die die Instrumentierung an den jeweiligen Auftrag schreibt – jeder Marker ein belegtes Ereignis:

1. 1An die Produktion übergeben
2. 2Druck gestartet – inklusive der Anzahl zu druckender Kopien
3. 3Kopie N gedruckt – fortlaufend je fertiggestellter Kopie
4. 4Position gedruckt bzw. Maschine fertig
5. 5gegebenenfalls Druck abgebrochen

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Auf dieser Basis: Produktionsplanung, Live-Status und Reports

Erst jetzt, mit verlässlichen Ereignissen aus der Werkstatt, lohnt sich der Bildschirm. Der Leitstand liest diese Marker gemeinsam mit den Auftragsdaten direkt aus der JTL-SQL-Datenbank – lesend und in Echtzeit – und baut daraus drei Dinge. Zurückgeschrieben wird nur an einer einzigen, minimal berechtigten und transaktionsgesicherten Stelle: den automatischen Planungsnotizen.

Säule 1: Automatisierte Produktions- und Auslastungsplanung

Für jeden Raum – DTF, UV-DTF, Plastisol – berechnet das System täglich die freie Kapazität aus Betriebszeiten, Maschinengeschwindigkeit und einem konfigurierbaren Sicherheitspuffer. Aufträge verteilt es nach Priorität, Liefertermin und Express-Kennzeichnung automatisch auf die Tage. Reicht die Kapazität eines Tages nicht, wird ein Auftrag automatisch über mehrere Tage gesplittet – bei stückbasierter Produktion wie Plastisol grundsätzlich in ganzen Einheiten, weil sich ein Bogen nicht halbieren lässt. Ein Auftrag, den bis Betriebsschluss niemand angefasst hat, rutscht von selbst auf den nächsten Werktag; Express-Aufträge laufen nach einer eigenen Cutoff-Logik. Und jede Konfigurationsänderung wird versioniert: Vergangene Tage werden weiter mit den Werten gerechnet, die damals galten – nicht mit den heutigen.

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Säule 2: Maschinenzustände in Echtzeit

Jede Karte auf dem Monitor zeigt den tatsächlichen Zustand einer Maschine – Druckvorbereitung, im Druck, hängt, abgebrochen, fertig –, abgeleitet aus der Ereigniskette, die die Instrumentierung liefert. Fortschritt wird nicht in Dateien gezählt, sondern in Laufmetern, inklusive anteiligem Fortschritt, wenn eine Datei mit mehreren Kopien gerade mitten im Druck steckt. Als „hängt“ gilt ein Auftrag erst, wenn seit über zehn Minuten keine Datei fertig geworden ist und nachweislich nichts mehr läuft – bewusst so gebaut, dass eine einzelne große Datei nicht fälschlich Alarm auslöst. Ein Watchdog erkennt echte Abbrüche und zeigt sie als eigenen Status, statt „läuft vermutlich noch“. Und ein Auftrag mit Positionen auf zwei Maschinen wird pro Maschine unabhängig als erledigt erkannt – nicht erst, wenn alles fertig ist.

produktionsleitstand · MA01 (DTF)

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Säule 3: Reports, Statistiken & automatischer Wochenrückblick

Abgeschlossene Tage zeigen in der Wochenübersicht Kennzahlen statt einer leeren Liste: produzierte Aufträge, Laufmeter, Auslastung je Maschine, Vergleich zur Vorwoche. Dazu kommt ein automatisierter Wochenrückblick per E-Mail – pro Produktionsraum Gesamtaufträge, Menge, Express-Anteil, überfällige Aufträge und Auslastung pro Tag und Maschine, jeweils gegen die Vorwoche, ganz ohne manuellen Aufwand. Weil alle Kennzahlen tagesgenau mit den historisch gültigen Einstellungen gerechnet werden, bleibt ein Report über eine vergangene Woche korrekt – auch wenn sich Betriebszeiten oder Geschwindigkeiten seither geändert haben.

produktionsleitstand · wochenübersicht KW 33

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Aus der Praxis

Vom Shop-Auftrag zum Druck: ein Handgriff bleibt

Der größte Hebel zeigt sich bei Bestellungen, die direkt aus dem Onlineshop des Kunden kommen. Früher stieß jede davon eine ganze Kette manueller Handgriffe an – heute läuft sie fast vollständig von selbst durch, bis zu einem einzigen menschlichen Schritt.

Niemand muss mehr überwachen, ob gerade ein neuer – womöglich eiliger – Auftrag hereingekommen ist, und niemand rechnet von Hand nach, ob dafür heute noch Kapazität frei ist. Priorität, Liefertermin und freie Maschinenkapazität berücksichtigt die Planung automatisch, der Live-Status zeigt jederzeit, was tatsächlich läuft. Aus einem Bündel aus Beobachten, Sortieren und Nachhalten ist eine Aufgabe geworden: starten.

Wie das System gegen Fehler abgesichert ist

Ein System, das automatisch in die Warenwirtschaft schreibt und Kundendaten anzeigt, muss man vorsichtig bauen – technisch wie beim Datenschutz. Deshalb steht unter der Automation ein bewusst konservatives, datensparsames Betriebsmodell:

Was der Betrieb heute davon hat

Aus der Summe dieser Ebenen entsteht kein weiteres Werkzeug, das gepflegt werden will, sondern eine Steuerung, die sich weitgehend selbst aktuell hält:

• Ein Live-Status, dem man wieder glauben kann – weil ihn niemand von Hand setzt.
• Eine Tagesplanung, die Kapazität, Termine und Express-Aufträge automatisch berücksichtigt und sich bei Verzug selbst nachzieht.
• Auslastung, die sichtbar wird – pro Maschine, pro Tag, im Vergleich zur Vorwoche.
• Ein Wochenreport, der von allein im Postfach liegt, statt manuell zusammengesucht zu werden.
• Hängengebliebene und abgebrochene Aufträge, die auffallen, bevor ein Kunde nachfragt.

Die beste Produktionssteuerung entsteht nicht, indem man ein Feld in JTL-Wawi umbenennt, sondern indem man die Lücke zwischen der Software und der echten Werkstatt schließt – notfalls bis hinunter zum Drucker-Log. JTL bleibt dabei unangetastet: Die Steuerungs- und Berichtsebene entsteht daneben, gespeist aus Ereignissen, die ohnehin passieren. Das Prinzip ist nicht auf Druckereien beschränkt – es trägt überall dort, wo Maschinen ein auswertbares Log hinterlassen: Näherei, Gravur, Montage, CNC. Entscheidend ist nicht die Branche, sondern die Bereitschaft, bis zur Maschine hinunterzugehen, statt an der Oberfläche stehenzubleiben.

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